lunes, 15 de junio de 2020

materiales y ajuste de banco 1








 
IED “LAUREANO GÒMEZ IT”
AREA DE TECNICAS
MODALIDAD MECÀNICA INDUSTRIAL
PROF: SAID ROCHA
HERRAMIENTAS Y AJUSTE DE BANCO

ALUMNO: __________________________________________________ FECHA______ CURSO ______

Cuadro de texto: COMPETENCIAS:
• Identifica el concepto de material, especificando el de uso en los procesos mecánicos.
• Reconoce y sabe dar cuenta de los metales ferrosos y no ferrosos.
• Identifica el concepto de ajuste mecánico y algunas herramientas básicas de uso en los procesos

TRABAJO PARA ENTREGAR HASTA JULIO 3
(por favor cumplir los tiempos)


CONTEXTUALICEMOS


MATERIALES




Material: Es todo lo que se emplea en la construcción de objetos.

Materiales metálicos

Los metales son un grupo de elementos químicos con unas características que los hacen muy útiles para el hombre, entre las que destacan la conductividad (caso del cobre), la resistencia mecánica (hierro y acero), la resistencia a las altas temperaturas (wolframio), etc.
O sea, tenemos un metal o aleación para cada necesidad de la técnica.
Todos ellos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio.
Los metales no suelen presentarse en la naturaleza en forma pura, sino formando óxidos que se encuentran en los minerales. Por ejemplo, la Hematita es un mineral que contiene óxido férrico (Fe2O3)   con algunas trazas de otros minerales como aluminio, magnesio, etc. Otro mineral usado para obtener el hierro es la magnetita.

Hay otros metales que se presentan en forma pura, como las pepitas de oro
En general, se puede decir que los metales tienen las siguientes propiedades:
·    Maleabilidad: Podemos hacer láminas de muchos de ellos al pasar por rodillos especiales o con otras técnicas donde se le somete a esfuerzos de compresión.
·     Ductilidad: Con técnicas apropiadas, formamos hilos al someterlo a esfuerzos de tracción.
·   Tenacidad: Esto sería lo contrario de la fragilidad, o sea, los metales presentan gran resistencia a romperse cuando reciben golpes.
·     Resistencia mecánica: Cuando los sometemos a las diferentes fuerzas
            (Tracción, torsión, comprensión.), suele comportarse muy bien.
·   Dureza .La dureza de los metales es muy variable, tenemos el acero con una gran dureza o el aluminio, que es considerado un metal blando. La dureza se define como la resistencia que presenta un material a ser rayado.
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Además de las anteriores, también son opacos, con alta densidad (que es cantidad de masa en un volumen), alto punto de fusión (hace referencia al grado de temperatura en el que cambia de estado sólido a estado líquido) y muy buenos conductores del calor y la electricidad.

Podemos clasificar los metales con base en el color, la densidad, lo resistentes que sean. Sin embargo, dado que el hierro ha sido el metal mas usado con mucha diferencia, los metales se suelen clasificar en 
ferrosos (si tienen hierro) y no ferrosos (no tienen hierro).
METALES FERROSOS
Los materiales férricos son aquellos que en su composición tienen principalmente hierro, como el acero (mezcla de hierro con un poco de carbono) o el hierro puro.
METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los más importantes son siete: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y magnesio. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor de 15 metales menos importantes que tienen usos específicos en la industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³. (Kilogramos por decímetro cubico)


VÍDEO 1 ASÍ SE FORMA EL ACERO










VÍDEO 2: FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO



 MECÁNICA DE BANCO Y AJUSTE

Morsas o Tornillos de Banco | De Máquinas y Herramientas



La mecánica de banco es la organización que se debe tener en el área de trabajo, la correcta disposición de las herramientas de trabajo y las reglas que se deben seguir para realizar un trabajo con calidad.

Mecánica de banco y ajuste Es la aplicación de la física transformando los metales mediante un conjunto de operaciones mecánicas, teniendo como finalidad: elaborar y acabar a mano, sobre un banco una pieza mecánica.

Diseño Del Ejemplo Del Icono De Las Herramientas, Martillo ...

















PROCESOS DE LA MECÁNICA DE BANCO
         

El blog del Ingeniero Bravo "CBTis No. 124": Prácticas ajuste de banco
o    TRAZADO:
           -    MEDICIÓN
                              - GRANETEADO
o    LIMADO
o    ASERRADO.
o     CINCELADO.
o                       ELEMENTOS DE PERCUSIÓN.
o     TALADRADO
o    ROSCA MANUAL (MACHUELADO)





                               MECÁNICA DE BANCO Y AJUSTE
 
Mecanica industrial


  Trazado: Consiste en trazar sobre un plano previamente preparado rectas en diversas posiciones, indicando la forma y tamaño de una parte o sus características. Las marcas de trazado indican a menudo las partes en las que ha de realizarse el mecanizado tomando como base una línea o cara de referencia y en puntos previamente determinados mediante herramienta de medición como reglilla graduada la cual sirve para medir longitudes del sistema métrico y/o sistema ingles.

  • LOS INSTRUMENTOS PARA EL TRAZADO SON:


Ø  La regla de trazar, la escuadra, la punta de trazar o granete, el compás de punta y compás de centrar.

  • LAS UNIDADES DE LONGITUD UTILIZADAS EN EL TRAZADO SON:


Ø  El metro (que es el equivalente a la longitud recorrida por la luz en el vacío en un intervalo de tiempo de 1/299.792.458 de segundo)
Ø  La pulgada (el equivalente a 25.4 mm)
Ø  El pie (el equivalente a 12” pulg.)

Escalas y reglas Una regla es un instrumento para tomar medidas lineales, cuyas graduaciones (con subdivisiones) representan unidades reales de longitud. Una escala está graduada en unidades alteradas en forma proporcional y exacta, que son más pequeñas o más grandes que las unidades reales que representan; esto se hace por conveniencia cuando se necesita usar medidas proporcionales. Se deben guardar separadas de las herramientas de mano y nunca deben usarse como destornillador. Uno de los errores que se presentan es el de paralaje, cuando el observador que hace la medida no está en línea con la pieza de trabajo y la escala.

 Escuadras

La escuadra es un instrumento para comparación de medidas porque compara su propio grado de perpendicularidad con un grado desconocido de la pieza de trabajo.


TRAZADO
 
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Entre los tipos comunes de escuadras, podemos encontrar en el laboratorio el juego de combinación que consta de: escala graduada, cabeza de escuadra, transportador de plano inclinado y cabeza centradora, útil porque puede situarse de acuerdo a las graduaciones; la escuadra de precisión de plano inclinado que permite tener una sola línea de contacto con la parte que se va a verificar; y la escuadra cilíndrica de lectura directa que consiste en un cilindro de precisión con uno de sus extremos a escuadra respecto al eje del cilindro.



EN EL HACER  :PRIMERA PARTE


Ø  Consulta sobre los elementos de trazado. Dibújalos con calidad y describe sus características.

o    Escuadras
o    Puntas de señalar
o    Granete
o    Gramil.

Universidad Politécnica Salesiana
GRANETEADO









 LIMADO MANUAL:


Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas
Tiene dos pasos o características principales:

Desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.
La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.
La lima
Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.
Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor.
Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son

o    limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en todo su largo

o    limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor


o    limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados, chaveteros, ranuras, etc.

o    limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros redondos, etc.

o    limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo menor de 60º

o    lima triangular, con su sección triangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de ángulos agudos mayores a 60º


o    limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña doble, para máquinas rotativas, etc.

Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado viene en dos filos.

 Picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje de la lima

 Picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.

Posición del operario: La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llega al término de su recorrido.
Cuadro de texto: Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa. El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado.
Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.
 

 





 SEGUNDA PARTE
  1. Dibuja una lima cualquiera e indica  sus  partes.
  2. Identifica cada una de las clases de limas y dibújalas.
TERCERA PARTE.

  1. Revise las veces que sea necesario los vídeos  1 y 2.
  2. Copie en letra técnica en hojas de examen el cuestionario siguiente resúelvalo y envíelo.
  3. Guarde en carpeta todos los ejercicio elaborados en una carpeta plástica con los anteriores diferente a la de dibujo (nombrela como portafolio de taller) 


1.     La materia prima del acero es:

a)     El hierro fundido con la baquelita.
b)     El hierro con silicio y magnesio.
c)     El silicio, el magnesio y desechos de carbono.
d)     El hierro y desechos de metales.

2.     La materia prima para formar el acero se consigue en :

a)     Las fábricas y los vehículos.
b)     En los deshechos tóxicos y chatarra de vehículos.
c)     En desechos de vehículos, latas y aparatos eléctricos
d)     En los desechos de la construcción y vehículos.

3.     Si la temperatura de fusión del hierro y de la materia prima para convertirse en acero es 1535 º C. ¿Cuánto deberá ser la temperatura del horno?

a)     1635º C
b)     Igual a la fundición
c)     1600ºC. o más
d)     Un poco menor.

4.     Que tiempo aproximado gasta la materia prima del acero en fundirse y a que temperatura?

a)     60 segundos y 1635ºC
b)     1535ºC y 60 horas
c)     1 hora y 1650ºC
d)     60 minutos y 1450ºC.

5.     La manera de controlar la cantidad de carbono en el acero es:

a)     Sacando todas las impurezas que suben  a la superficie
b)     Empleando unos quemadores   a base de gas.
c)     Sacando una muestra para ver su composición.
d)     Inyectando oxigeno con una lanza mientras esta hirviendo.

6.     Para obtener los diferentes tonos del acero se debe:

a)     Se deja calentar bastante tiempo en el horno.
b)     Se le agregan diferentes colores con pintura para metal,
c)     Se le vierten diferentes aditivos.
d)     Se deja enfriar de formas diferentes.

7.     De acuerdo a la explicación la colada es:

a)     El paso del metal líquido a un crisol o vasija.
b)     Proceso para convertir el acero líquido en bloques en bruto para un tratamiento posterior.
c)     Proceso mediante el cual el acero líquido lo convierten en   láminas.
d)     El paso de enfriamiento y endurecimiento del acero en bloques en unos anaqueles

8.     Una vez que el acero esta en bloque como se marca el acero para saber  la fecha de la colada
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9.     Como se debe enfriar el acero y para que se hace?
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10.   Dibuje un alto horno indicando cada una de sus partes (utilice regla y colores).

11.   Cómo evita el alto horno que se escapen los gases que se producen en el proceso de preparación del acero ____________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________


12.   El hierro fundido y la escoria se recogen en:

a)     El vientre del horno
b)     La boquilla del horno.
c)     En el crisol.
d)     En la salida del acero.

13.   De qué esta hecho un alto horno
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14.   La materia prima del acero ingresa por_____________________ a una temperatura de____________
a)     El crisol a una temperatura de 150º C
b)     El vientre a una temperatura de 1535ª C
c)     La boquilla o tragante a 1535º C.
d)     La boquilla o tragante a 150ª C.

15.   Como se forma el monóxido de carbono y para que  sirve en el proceso de fabricación del acero:
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